Метод проверки качества спиральной стальной трубы

1 Судя поверхностно, то есть при визуальном осмотре. Визуальный контроль сварных соединений – это простая процедура, позволяющая использовать множество методов контроля. Это важная часть проверки готовой продукции, главным образом для выявления дефектов сварочной поверхности и отклонений размеров. Как правило, испытание проводится путем визуального наблюдения с использованием стандартных моделей, датчиков и увеличительных очков. При наличии дефектов на поверхности сварного шва могут быть дефекты и в сварном шве.

2. Метод физического контроля. Метод физического контроля — это метод проверки или проверки с использованием определенных физических явлений. Обычно методы неразрушающего контроля используются для проверки внутренних дефектов материалов или деталей. Рентгеновский контроль является наиболее распространенным методом неразрушающего контроля спиральных стальных труб. Характеристики этого метода проверки объективны и непосредственны. Рентгеновский аппарат позволяет получать изображения в режиме реального времени, программное обеспечение автоматически определяет дефекты, определяет их местонахождение и измеряет размеры дефектов.

3. Испытание сосуда под давлением на прочность. Помимо испытания на герметичность, сосуд под давлением также подвергается испытанию на прочность. Обычно различают два типа гидравлических испытаний и пневматических испытаний. Они смогут проверить плотность сварки сосудов и труб, работающих под давлением. Пневматическое испытание более чувствительно и быстрее, чем гидравлическое испытание, при этом продукт после испытания не нужно сливать, особенно для продуктов, которые трудно слить. Но риск при испытаниях выше, чем при гидравлических испытаниях. Во время испытания должны соблюдаться соответствующие меры безопасности и технические меры для предотвращения несчастных случаев во время испытания.

4. Испытание на компактность: сварные контейнеры, в которых хранится жидкость или газ, сварной шов не имеет плотных дефектов, таких как проникающие трещины, поры, шлак, непроницаемость, неплотная организация и т. д., которые можно использовать для испытания на уплотнение. Методы испытаний на уплотнение включают испытание керосином, испытание водой, испытание водой и т. д.

5 Испытание гидростатическим давлением. Каждая стальная труба должна быть подвергнута испытанию гидростатическим давлением без утечек. Испытательное давление должно составлять P = 2ST/D, при этом испытательное давление гидростатического давления S составляет МПа, а испытательное давление гидростатического давления должно определяться соответствующим баром. 60% мощности, указанной стандартом формы. Время настройки: D <508, время выдержки испытательного давления не менее 5 секунд; d ≥ 508, время выдержки испытательного давления не менее 10 секунд.

6. Неразрушающий контроль сварных швов стальных труб, сварных швов стальных головок и кольцевых соединений должен осуществляться рентгеновским или ультразвуковым контролем. Для стальных спиральных сварных швов, подвергаемых воздействию обычных легковоспламеняющихся жидкостей, необходимо провести 100% рентгеновский или ультразвуковой контроль. Спиральные сварные швы стальных труб, по которым транспортируются вода, сточные воды, воздух, греющий пар и другие жидкости общего назначения, должны подвергаться рентгеновскому или ультразвуковому контролю. Преимущество рентгеновского контроля заключается в объективности визуализации, невысоких профессиональных требованиях, возможности хранения и отслеживания данных.