Особое введение в обнаружение волн на прямошовных стальных трубах

Технология обнаружения волн стальная труба с прямым швом Сварные швы — это технология обнаружения, которая постепенно появилась в последние годы и имеет большое значение для повышения стабильности стальных труб с прямым швом. Что касается конкретных применений и распространенных проблем обнаружения волн в стальных трубах с прямым швом, мы предоставим вам подробную информацию:

Во-первых, каковы распространенные сварочные дефекты в сварных швах? Как формируется каждый из них? К распространенным дефектам сварных швов относятся поры, шлаковые включения, непровары, непровары и трещины.

1. Пористость – это полость, образующаяся в результате поглощения избыточного газа или газа, образующегося в результате металлургической реакции, когда сварочная ванна в процессе сварки находится при высокой температуре. Он не успевает выйти до остывания и затвердевания и остается в свариваемом металле. Основные причины заключаются в том, что сварочный пруток или флюс перед сваркой не просушиваются, а грязь на поверхности сварного изделия не очищается.
2. Неполное проплавление – это явление, при котором основной металл в основании сварного соединения не проваривается. Основные причины заключаются в том, что сварочный ток слишком мал, скорость транспортировки прутка слишком высока или неправильные характеристики сварки.
3. Несплавленный означает, что присадочный металл и основной металл или присадочный металл и присадочный металл не сплавлены. Основными причинами непроваривания являются загрязнение канавки, слишком высокая скорость транспортировки стержня, слишком малый сварочный ток, неправильный угол наклона сварочного стержня и т. д.
4. Шлаковые включения: относятся к шлаковым или неметаллическим включениям, остающимся в металле шва после сварки. Основная причина шлаковых включений заключается в том, что сварочный ток слишком мал, скорость сварки слишком высокая, а очистка не является чистой, поэтому шлак или неметаллические включения не успевают всплывать.
5. Трещина: относится к зазору, который частично разрушается в зоне термического влияния сварного шва или основного металла во время или после сварки. Трещины можно разделить на горячие трещины, холодные трещины и трещины повторного нагрева в зависимости от их причин. Горячие трещины возникают из-за неправильного сварочного процесса во время сварки; Холодные трещины возникают в результате чрезмерного сварочного напряжения, избыточного содержания водорода в электродном флюсе или чрезмерной разницы в жесткости сварного соединения. Они часто возникают после того, как сварная деталь остыла до температуры. Поэтому его еще называют замедленными трещинами; Трещины повторного нагрева обычно представляют собой трещины, возникающие в результате повторного нагрева сварной детали после сварки (термическая обработка для снятия напряжений или другие процессы нагрева).

Во-вторых, почему при дефектоскопии сварной волны часто используется дефектоскопия поперечной волной?
Поры и шлаковые включения в сварном шве являются объемными дефектами и менее вредны. Трещины, неполная сварка и непровар — это плоские дефекты, которые очень вредны. При дефектоскопии сварных швов из-за влияния высокой арматуры и опасных дефектов, таких как трещины, неполное проплавление и непровар в сварном шве, которые часто располагаются перпендикулярно или под углом к ​​поверхности обнаружения, обычно применяют дефектоскопию поперечной волной. использовал. 

В-третьих, при дефектоскопии сварных швов поперечной волной, какими принципами следует руководствоваться при выборе значения К щупа?
При выборе значения K датчика следует учитывать следующие три аспекта:

1. Включите звуковой луч для сканирования всего поперечного сечения сварного шва.
2. Сделайте центральную линию звукового луча максимально перпендикулярной основным опасным дефектам.
3. Обеспечить достаточную чувствительность дефектоскопии.
4. Каковы основные методы сканирования угловых датчиков при дефектоскопии сварных швов и каковы основные функции каждого из них?
Зигзагообразный контроль — это метод сканирования, в котором одновременно используется переднее и заднее, левое и правое, а также угловое сканирование, при этом датчик движется зигзагообразно. Сварные швы можно проверить на наличие дефектов.
Сканирование слева и справа: метод сканирования, при котором датчик перемещается параллельно направлению сварного шва. Можно предположить длину продольных дефектов сварного шва.
Сканирование спереди и сзади: определение глубины дефекта и его собственной высоты.
Угловое сканирование: определение направленности дефектов.
Выполняя одновременное сканирование спереди назад, слева направо и по углам, можно обнаружить относительно большие эхо-сигналы дефектов, а затем определить местоположение дефекта.
Орбитальное сканирование: определение формы дефекта.
Параллельный, косо-параллельный контроль и перекрестное сканирование: обнаруживают боковые дефекты в сварных швах и зонах термического влияния.
Тандемное сканирование: обнаруживает плоские дефекты, перпендикулярные поверхности обнаружения.

В-пятых, как при дефектоскопии сварного шва определить местонахождение дефектов в сварном шве? После обнаружения волны дефекта при дефектоскопии сварного шва местоположение дефекта в реальном сварном шве следует определить по положению волны дефекта на экране осциллографа. Методы позиционирования дефекта подразделяются на:

1. Метод позиционирования звукового пути: когда прибор регулирует скорость сканирования в соответствии с звуковым путем 1:n, этот метод используется для определения местоположения дефекта.
2. Метод горизонтального позиционирования: когда прибор регулирует скорость сканирования по горизонтали 1:n, этот метод используется для определения местоположения дефекта.
3. Метод позиционирования по глубине: когда прибор регулирует скорость сканирования в соответствии с глубиной 1:n, этот метод используется для определения местоположения дефекта.

В-шестых, каковы методы измерения указанной длины дефектов при дефектоскопии сварных швов? В каких ситуациях применяется каждый из них? Если при дефектоскопии обнаружены дефекты, расположенные на количественной линии или выше нее, необходимо измерить указанную длину волны дефекта.

Стандарт JB/T4130.3-2005 предусматривает, что, когда волна дефекта имеет только одну верхнюю точку, для измерения ее указанной длины используется метод 6 дБ. Если дефектная волна имеет несколько высоких точек и высота волны в конечной точке находится в зоне II, используйте метод конечной точки 6 дБ для измерения ее указанной длины. Когда дефектная волна находится в зоне I, если таковая имеется, оценочную линию можно использовать в качестве чувствительности для измерения ее указанной длины.