Дефектовка и технология производства прямошовных стальных труб.

Прямошовные стальные трубы представляют собой стальные трубы со сварными швами, продольно параллельными стальной трубе. Их обычно делят на метрические электросварные стальные трубы, электросварные тонкостенные трубы, трубы для охлаждающего масла трансформатора и т. д. Процесс производства прямошовных сварных труб прост, эффективность производства высока, стоимость низкая, а разработка является быстрым. Прочность спиральношовных труб обычно выше, чем у прямошовных труб. Сварные трубы большего диаметра можно производить из более узких заготовок, а сварные трубы разного диаметра — из заготовок одинаковой ширины. Однако по сравнению с прямошовными трубами той же длины длина сварного шва увеличивается на 30–100%, а скорость производства снижается.

Устранение неисправностей прямошовных стальных труб:
1. Изнаночная сторона. Это распространенная проблема при предварительной сварке. Несоосность напрямую приведет к ухудшению качества или списанию стальной трубы. Поэтому величину отклонения кромки необходимо строго контролировать во время предварительной сварки. Если вся или более половины заготовки стальной трубы имеет несоосность, это обычно происходит по следующим причинам:
①Открывающий шов не отрегулирован;
② Прижимной ролик для закатки не отрегулирован на месте (неправильный угол окружности прижимного ролика, или в качестве оси используется средняя линия заготовки трубки, левый и правый прижимные ролики асимметричны, или радиальное удлинение противоположные прижимные ролики непоследовательны) и нет скругления;
③Предварительно согнутый край не согнут на месте, в результате чего край доски получается слишком прямым.
Когда головка или хвост заготовки трубки имеет несоосность, обычно это происходит по следующим причинам:
①Неправильная ориентация входных и выходных роликов;
②Центр кольцевой рамки расположен неправильно;
③Прижимной ролик для соединения швов неправильно закруглен, а положение одного прижимного ролика неправильное;
④ Плохая формовка (неровности двух концов сформированной трубной заготовки сильно различаются;
⑤Ширина открывающегося шва более 150 мм);
⑥ Вызвано колебаниями давления в гидравлической системе.
2. Сварочный оплав и прожог с обратной стороны. Если сварочный шов на задней стороне удалить, это отнимет много времени и повлияет на нормальный производственный процесс; если его не удалить, это повлияет на внутреннюю форму сварного шва и отслеживание внутреннего сварочного шва. Прожоги влияют на внутреннюю и внешнюю сварку и требуют восполнения. Причинами появления сварочных брызг и прожогов на тыльной стороне обычно являются ① негерметичный шов или слишком низкое давление гидросистемы; ② некачественное формование и большая погрешность круглости; ③ неправильно выбраны технические параметры перед сваркой. Сварочный ток и напряжение дуги должны соответствовать соответствующей скорости сварки. Если энергия линии слишком высока или скорость сварки слишком низкая, можно легко образовать наплывы и прожоги.
3. Устьица. Пористость сварного шва перед сваркой вызывает внутренние дефекты во внутренних и внешних сварных швах. Появление пор в предварительно сваренных сварных швах обычно происходит из-за ① недостаточного защитного газа, например, из-за повышенного содержания влаги и недостаточного давления и расхода; ② сварочный аппарат имеет неровные газовые крышки, образованные блокирующим защитным газом, и вредные газы вызывают беспокойство; ③ на канавке имеется ржавчина, загрязнение маслом и т. д.
4. Плохое формирование сварного шва. Плохое формирование сварного шва влияет на последующее внутреннее и внешнее отслеживание сварки, влияет на стабильность сварочного процесса и, следовательно, влияет на качество сварки. Формирование сварочного шва тесно связано с энергией линии. По мере увеличения сварочного тока, напряжения дуги и скорости сварки глубина и ширина провара сварочного шва уменьшаются, что приводит к ухудшению формирования сварочного шва. Когда в сварном шве появляются поры, часто происходит плохое формирование сварного шва.
5. Всплеск. Брызги во время предварительной сварки могут легко обжечь поверхность или канавку стальной трубы, и их трудно удалить, что повлияет на сварку и внешнюю поверхность стальной трубы. Основная причина разбрызгивания – неправильный состав защитного газа или неправильные технические параметры. Доля аргона в защитном газе должна быть отрегулирована.

Технология производства прямошовных стальных труб:
1. Производство прямошовных стальных труб можно разделить на два периода: период формовки и период изготовления после формовки. Производство зарубежных самошовных стальных труб большого диаметра, сваренных под флюсом, по способам формования подразделяется на четыре типа: формование UOE; гибка вальцов; прогрессивная формовка; и прогрессивная гибка. После завершения процесса формования последующий процесс производства самосшивающихся стальных труб большого диаметра включает в себя ряд в основном аналогичных процессов.
2. Обработать сварочными канавки по краю пластины. Существует два метода обработки: фрезерование и строгание. С обеих сторон доски может быть одна или несколько фрезерно-строгальных головок. В зависимости от толщины пластины паз может быть выполнен в виде I-образного, одинарного или двойного V-образного паза с затупленными краями. Для особо толстых стальных труб внешний шов можно фрезеровать в U-образную канавку. Целью является снижение расхода сварочных материалов и повышение производительности, а корень шире, чтобы избежать дефектов сварки. Позиционная сварка широко известна как предварительная сварка. Обычно сварка с защитой от газа CO2 используется для стабилизации стальной трубы, что особенно полезно при последующей дуговой сварке под флюсом для предотвращения прожога.
3. Для быстрого выявления дефектов сварки проводить волновую дефектоскопию и рентгеновскую дефектоскопию сразу после завершения сварочных работ, а также своевременно устранять дефекты при обнаружении дефектов. После сварки округлость и прямолинейность стальной трубы, как правило, не могут соответствовать требованиям соответствующих стандартов и технических условий. Размеры и прямолинейность определяются на заводе по производству труб и достигаются за счет механического холодного расширения. Испытательное давление может достигать более 90% предела текучести материала стальной трубы.