Каковы методы обработки трубной арматуры из нержавеющей стали?

Во-первых, каковы методы обработки трубной арматуры из нержавеющей стали?

Трубопроводная арматура из нержавеющей стали — это новый тип трубопроводной арматуры, имеющий относительно широкое применение. Вообще говоря, существует несколько методов обработки:

1. Метод ковки: используйте ковочный станок, чтобы пробить и растянуть верхнюю часть стальной трубы или ее часть, чтобы уменьшить внешний диаметр. Наиболее распространенными ковочными машинами являются роторные, шатунные и роликовые.

2. Роликовый метод: поместите сердечник в трубу из нержавеющей стали, прижмите валиком снаружи и обработайте закругленный край.

3. Метод штамповки: используйте конический стержень на штамповочном прессе, чтобы расширить конец трубы до формы требуемого размера.

4. Метод гибки: существует три распространенных метода: один метод называется методом растяжения, другой метод называется методом штамповки, а третий метод — это метод роликов, который имеет 3-4 ролика, два фиксированных ролика и один. регулировочный ролик. Отрегулируйте фиксированное расстояние между роликами, и готовые фитинги будут согнуты.

5. Метод прокатки: обычно оправка не требуется, что больше подходит для внутренней круглой кромки толстостенных труб.

6. Метод выпучивания. Один из методов — поместить в трубку резину и сжать ее пробойником, чтобы стальная трубка раздулась; Другой метод - это гидравлическое выпучивание, заполнение жидкости в середине стальной трубы, а давление жидкости выпучивает стальную трубу до необходимой формы. Большая часть производства гофрированных труб использует этот метод.

Во-вторых, процесс производства фитингов из нержавеющей стали.

Вообще говоря, процесс производства фитингов из нержавеющей стали включает в себя резку, формовку, термообработку, обработку поверхности, резку, неразрушающий контроль, защиту поверхности и маркировку по порядку.

1. Резка. Материалами, используемыми для изготовления фитингов из нержавеющей стали, обычно являются стальные трубы, пластины из нержавеющей стали и стержни из нержавеющей стали. Способ резки выбирается согласно характеристикам материалов и форме заготовок, используемых в изделии. Форма, размеры и другие требования к заготовкам также выполняются согласно технологическому регламенту различных изделий. Для труб из нержавеющей стали обычно используются методы резки ленточной или лучковой пилой, газовая резка и плазменная резка. Для листов из нержавеющей стали обычно используемыми методами резки являются газовая резка, плазменная резка и штамповка. Для прутков из нержавеющей стали обычно используемые методы резки включают резку ленточной или лучковой пилой, а также штамповку и резку.

2. Формовка. Этот процесс, также называемый сваркой, необходим для производства и формовки всех трубных фитингов из нержавеющей стали. Ниже описаны нагрев и сварка в некоторых процессах формования.

(1) Нагрев: Чтобы удовлетворить требования к деформации материала из нержавеющей стали в процессе формования, заготовку необходимо нагревать во время формовки. Температура нагрева обычно определяется материалом и требованиями к обработке. При формировании колен горячего выдавливания или горячей гибки труб обычно применяют среднечастотные или высокочастотные методы индукционного нагрева, а также методы пламенного нагрева. Этот тип процесса нагрева представляет собой непрерывный процесс нагрева, синхронизированный с процессом формирования колена или трубы. Трубная заготовка нагревается, и во время движения процесс формовки завершается. При изготовлении колен, тройников или поковок методом горячего прессования обычно используют нагрев в отражательной печи, нагрев пламенем, индукционный нагрев или нагрев в электрической печи. Этот тип процесса нагрева заключается в том, чтобы сначала нагреть заготовку трубы из нержавеющей стали до необходимой температуры, а затем поместить ее в форму для прессования или ковки.

(2) Сварка. Возможны две ситуации. Одним из них является трубопроводная арматура, изготовленная из сварных труб. Процесс формования сварных труб такой же, как и бесшовных. Процесс формирования фитингов не включает в себя процесс сварки. Другой заключается в том, что производитель трубных фитингов завершает процесс сварки, необходимый для формирования трубных фитингов, а затем раскатывает пластину из нержавеющей стали в трубную заготовку и приваривает ее к тройнику и т. д. для прессования.

3. Термическая обработка. Этот процесс является важной частью производства фитингов из нержавеющей стали. После этапов термообработки, таких как нагрев, изоляция и охлаждение, нагар, остаточные напряжения, дефекты деформации металла и т. д., образовавшиеся в процессе формования, удаляются, так что структура металла и свойства трубопроводной арматуры из нержавеющей стали после формования становятся более прочными. изменяется, и состояние до обработки деформацией восстанавливается или производительность улучшается и улучшается. Обычно используемым оборудованием для термообработки является отражательная печь, электропечь и т. д., а метод управления заключается в том, что термопара в печи подключается к устройству управления термовременного автоматического регистратора через датчик. Положения о термообработке в различных стандартах на трубопроводную арматуру не одинаковы. Не вся деформированная трубопроводная арматура нуждается в термической обработке. Вообще говоря, для фитингов из низкоуглеродистой стали, когда конечная температура формования составляет не менее 723°C, нет необходимости проводить термическую обработку. Поскольку его конечное организационное состояние при этом температурном режиме обычно нормализуется, термообработка необходима при температуре ниже этой температуры или выше 980°С. Трубопроводные фитинги из легированной или нержавеющей стали должны подвергаться термической обработке независимо от того, подвергаются ли они холодной или горячей штамповке. Эффект традиционной термообработки обычно определяется испытанием на твердость.

4. Обработка поверхности: методы пескоструйной обработки, дробеструйной обработки, шлифовки, травления и т. д. позволяют удалить ржавчину и царапины с поверхности, улучшить гладкость поверхности и удовлетворить потребности последующей обработки и проверки. Твердость поверхности фитингов из нержавеющей стали после дробеструйной обработки немного увеличится.

5. Резка: это процесс завершения сварки конца, структурных размеров, а также обработки допусков по форме и положению трубной арматуры из нержавеющей стали. Для некоторых трубопроводных фитингов обработка резки включает также обработку внутреннего и наружного диаметров. Резка обычно выполняется специальными станками или станками общего назначения. Для труб слишком большого размера, когда существующая мощность станка не может удовлетворить требования к обработке, для завершения обработки можно использовать другие процессы, например, метод шлифования после газовой резки, используемый для колен большого диаметра. Обычно проверка внешнего вида и размеров фитингов из нержавеющей стали проводится после резки.

6. Неразрушающий контроль. Неразрушающий контроль — важный процесс обнаружения дефектов, которые могут возникнуть при обработке материалов из нержавеющей стали и трубопроводной арматуры. Большинство стандартов на фитинги для труб из нержавеющей стали содержат некоторые положения о требованиях к неразрушающему контролю, но требования также различны. В дополнение к неразрушающему контролю в соответствии со стандартами нержавеющей стали и требованиями к заказу, некоторые производители со строгим контролем качества также формулируют требования к неразрушающему контролю, основанные на материалах, технологии обработки и правилах внутреннего контроля качества, чтобы гарантировать качество конечного продукта. В реальной работе определение квалифицированного уровня неразрушающего контроля трубопроводной арматуры из нержавеющей стали должно основываться на четких положениях требований или стандартов заказа. Поскольку поверхность фитингов из нержавеющей стали обычно находится в исходном состоянии трубы, пластины или поковки, для неразрушающего контроля качества поверхности фитингов из нержавеющей стали, если нет четких требований к классу, ей можно присвоить класс II, а дефекты, такие как прослои и трещины, глубину которых нелегко определить, следует рассматривать как неквалифицированные. Для неразрушающего контроля внутреннего качества трубопроводной арматуры, если нет четкого требования к марке, радиографический контроль должен быть класса II, а ультразвуковой контроль - I класса. Во избежание возможности появления дефектов в трубопроводной арматуре из нержавеющей стали при термообработке окончательный неразрушающий контроль трубопроводной арматуры из нержавеющей стали следует проводить после термообработки.

7. Защита поверхности: используйте метод пассивации после травления фитингов из нержавеющей стали. Основной целью защиты поверхности трубопроводной арматуры из нержавеющей стали является предотвращение коррозии, а также необходимо добиться эффекта красивого внешнего вида изделия. Как правило, заказчик выдвигает особые требования к защите поверхности, а производитель выполняет защиту поверхности трубопроводной арматуры из нержавеющей стали в соответствии с требованиями заказчика.

8. Маркировка труб из нержавеющей стали. Маркировка является неотъемлемой частью продукта и основой для соблюдения требований по отслеживаемости. Вообще говоря, стандарты на трубы из нержавеющей стали предусматривают некоторые положения по содержанию и способу маркировки. Маркировка фитингов из нержавеющей стали обычно включает товарный знак производителя, название, марку материала, технические характеристики и другое содержание требований заказа. Маркировка в основном включает в себя метки, такие как стальные штампы, гравюры, электротравление и т. д., а также метки несексуального характера, такие как распылительная печать, этикетки и т. д. В дополнение к вышеуказанным традиционным производственным процессам для контроля качество сырья, производитель также должен завершить проверку сырья и вспомогательных материалов, чтобы гарантировать точность используемых материалов. Для удовлетворения некоторых особых требований также необходимо проводить проверки и испытания, такие как металлографическая структура, межкристаллитная коррозия, феррит и т. д., чтобы гарантировать, что качество конечного продукта соответствует требованиям использования.